(一)、移動式液壓頂升系統的組成

　　移動式液壓頂升系統較早使用于20世紀70年代初，由于該種設備其的起重能力，比傳統機械龍門吊操作方便，高度可任定制，對低矮、狹窄廠房、場地的的適應能力，不受廠房安裝順序的影響以及拆裝運輸的方便靈活等特點，移動式液壓頂升系統在逐漸并且成熟應用，現已被應用于重型設備的安裝檢修、礦山、船舶、預制混凝土、風力發電和航空航天等多個工業。

　　從引進后，較早在國內大型壓力機及重型設備安裝工程中成功應用和推廣，近幾年來又逐漸在電廠大型設備吊裝等多個行業被采用，并認可。

　　移動式液壓頂升系統，一般由4個液壓頂升單元、2套液壓泵站、滑移導軌、起重橫梁和吊鉤等組成。隨著產品不斷完善，現在可根據需要增加移動吊具（液壓馬達驅動）或側移系統（油缸式）、高度呈現系統、水平呈現系統、液壓同步系統、智能無線控制系統等，從而使設備加、穩定，以起重作業的性。

　　液壓提升單元：一般有多節伸縮臂，油缸內嵌。液壓頂升單元常見結構為二級或液壓缸加頂部插拔銷結構。伸縮臂一般為低合金鋼板焊接而成，常見的伸縮臂截面為四邊形或八角形，臂與臂之間鑲有導向作用的滑塊，類似于汽車起重機的吊臂結構。油缸一般為多級（二級或）雙作用液壓缸，液壓缸通過機械銷或耳軸式連接到基礎和主臂上，多節伸縮臂由雙作用油缸提供動力進行全部伸展和收縮。正常工況時垂直載荷由液壓缸承受，伸縮臂僅承受各種因素產生的側向力（如重物晃動、設備行走及停止時產生的慣性力）。臂與臂之間常設置凸輪鎖結構或楔形鎖緊器系統，在液壓系統失效時，可以利用機械原理把伸縮臂鎖定在任何位置，起到機械保護作用。

　　液壓泵站：是由油箱、閥組、泵機組含液壓連接管路、壓力表及操作控制閥等組成。液壓泵站與液壓頂升單元通過接頭連接油管連接，通過控制閥可以使液壓頂升單元起升、收縮、行走及吊具的側移；通過壓力表呈現的壓力數值，操作者可以監視負載分配情況以及是否超載等。

　　導軌：可根據實際需要制作任意長度的滑移導軌，導軌上一般焊有行走輪導向。導軌鋪設時需水平及兩條導軌平行，而且道根據地面載荷墊平。

　　起重橫梁：可根據吊裝需要組建成一層雙梁系統或雙層四梁系統。

　　吊鉤：一般有固定式掛鉤和可調節掛鉤。

　　(二)、斜梁橋智能同步技術的施工工藝

　　橋梁智能同步頂升施工步驟如下：

　　1)稱重。

　　保壓試驗：核查智能同步頂升系統的工作狀況，油路狀況。

　　稱重：為了智能同步頂升的順利進行，需準確稱量出梁體的實際荷載，在頂升稱重過程中，只需將梁體與支座頂升亮縫，即可停止頂升。

　　2)主梁的水平調整。

　　調整千斤頂進入新的平衡，并將此時數據作為起點，準備進入自動頂升。

　　3)試頂調整。

　　控制所有千斤頂主頂回到起始位，進入頂升準備。

　　4)頂升。

　　啟動自動頂升，液壓提升裝置自動運行。

　　第1次行程頂升至50mm高時拆除舊支座并進行體系轉換。體系轉換利用50mm鋼支墩支撐整個梁體，再將千斤頂活塞收縮至原始狀態。在千斤頂上方加高50mm高支墩后再進行下一次頂升。以后分別按100、150、200、250mm換高支墩。

　　第2次頂升至50mm高時拆除50mm鋼支墩支撐并進行體系轉換。體系轉換后利用100mm鋼支墩支撐整個梁體，再將千斤頂活塞收縮至原始狀態；以后分別按150、200、250mm換鋼支墩，直至頂升到270mm(應略高于設計255mm)。當主梁結構頂升到270mm后，拆除250mm鋼支墩支撐并安裝255mm支座墊石、支座。支座表面應保持清潔，支座附近的雜物及灰塵應清理。分級卸壓同步落梁。

　　5)支座換。

　　拆除舊支座；清理支座主梁結合面的硅表面；在原支座安裝位置安裝鋼性墊石，并做防銹處理；新支座安裝時，支座位置按中心線對中，誤差在允許范圍之內；分級卸壓同步落梁。

　　6)落梁。

　　支座換完成后，千斤頂頂起主梁，逐步撤除鋼墊板，同步緩慢回落梁板至換好的支座。

　　①千斤頂按設計的行程同步回落，應控制回落速度在1mm/min左右，各頂升點的位移同步精度應達到0.5mm。

　　②應同時觀測梁體回落高度和千斤頂的起頂力，施行雙控。總回落量與千斤頂起頂力不能超過設計值或計算值。

　　③落梁時按先拆后降的原則拆除臨時支撐。

　　④每降落一個行程后檢查梁體的情況，落梁至設計高度后，若梁就位支座不密貼，尖塞鋼板調平，各支座均勻受力。詳細檢查墊石及支座、復測標高，確認壓緊密貼、位置正確后，撤除液壓頂升設備。