(一)、移動式液壓頂升系統的發展趨勢

1)機、電、液一體化：充分合理利用機械、電子、液壓方面的技術整個液壓頂升系統的完善。

2)液壓元件集成化、標準化：集成的液壓系統減少了管路連接，防止泄漏和污染。標準化的元件為設備的維修帶來方便。

3)液壓頂升系統系列化：抬升能力從100至1600噸不等，可根據實際需要選擇；抬升能力、抬升高度均可任意定制。

4)液壓提升系統模塊化、組合化：用模塊化設計代替傳統的整機設計方法，將起重機上功能基本相同的構件、部件和零件制成有多種用途，有相同聯接要素和可互換的標準模塊，例如高度呈現系統、水平呈現系統、液壓同步系統、小車側移系統、智能無線控制系統，通過不同模塊的相互組合，形成不同類型和規格的起重機。對起重機進行改進，只需針對某幾個模塊。設計新型起重機，只需選用不同模塊重新進行組合。可使單件小批量生產的起重機改換成具有相當批量的模塊生產，實現效率的化生產。達到改變整機性能，降低制造成本，提高通用化程度，用較少規格數的零部件組成多品種、多規格的系列產品，充分滿足用戶需求。

5)液壓頂升系統自動化、智能化：將機械技術和電子技術相結合，將的計算機技術、微電子技術、液壓技術及模糊控制技術應用到機械的驅動和控制系統，為液壓頂升系統的自動化和智能化提供了充分的條件。自動化、智能化應能夠實現對系統的自動診斷和調整，具有故障預處理的功能。例如現在已使用的智能起重遙控操作系統，該系統具有遙控自動同步操作功能和實時的荷載監控功能。如果液壓頂升系統出現不同步現象，該系統將會自動做出矯正，如果系統識別出物體超重，就會自動中斷起重。

(二)、液壓同步頂推頂升技術實際施工案例分析

1、案例基本情況選擇實際施工案例，對液壓同步頂推頂升技術的應用進行了分析。本次研究選擇的橋梁施工案例，其橋梁長度為4574.08m，橋梁整體由48個梁段組成，考慮到梁段長度以及鋼板厚度因各類不同因素分成了多種類型，故施工計劃的設計中，將臨時橋墩數量定為10個左右，并相應給每一部分橋墩都配備了液壓提升裝置。

在確認預拼胎架布置在合適位置上且選擇的跨端符合工程實際情況以后，在此基礎上，再進行后續整體鋼結構節間以及區段的預拼裝工作，從而依次育序的逐步完成頂推的積累式安裝多點式的液壓同步頂推頂升系統，應該先優先針對已安裝完畢的鋼箱結構梁采取頂推措施，并從起始組為起點，逐步進行后續的連續性頂推頂升工作，上述工作完成之后，肉按照順序以此對其他各部分鋼箱結構梁采取頂推頂升工作，完成之后，即可調整橋梁整體部分的線性結構，并使用對接措施將各段逐漸合攏，完成施工。

結合文所述，橋梁施工中液壓同步頂推頂升技術主要有單點和多點施工兩種方式。本次選擇的橋梁施工案例，按照結構劃分，為大型斜拉索式連續鋼箱梁結構橋梁，故實際施工采用了多點式的液壓同步頂推頂升技術。

2、同步液壓頂升設備的構成與運作方式。液壓同步頂推頂升系統的組成在上文中已作出過分析，簡單來看，主要包括了各項傳感器與控制器等原件。利用電磁換向閥決定液壓站的輸出壓力以及驅動鋼運作方向。利同步頂升液壓系統，完成對各部分頂推缸的同步位移。

3、橋梁施上過程分析本次選擇的案例橋梁在施上時主要使用了整體式的液壓同步頂推頂升法，并綜合采用了GPS定位系統和空間三角網點技術完成了橋梁結構的整體測繪巨作，并進一步確認了頂推缸與其他相關附加設備與頂推頂升設備。液壓系統的安裝結構包含了頂推缸、鋼箱梁、導軌、頂升缸及臨時墩共同構成。

針對一部分的臨時墩，先使用縱向支撐鋼的同步頂升作用力，將其導梁提升到預定高度，在預定壓力條件下，使頂推缸產生頂推力，并進一步利用該作用力實現對臨時墩兩邊的頂推缸的充分控制，然后完成同步式頂推。在上述頂推工作完成后，確認全部頂推缸的所在位置處于同一行程點后，繼續進行頂推，直到滿足預定施工方案為止。

在使用過焊接拼裝與頂推處理后，鋼箱梁的導梁基本被頂推作用推動到了索塔周圍區域，為了與施工方案保持一致，所育白勺變形量都應該使用全站儀進行檢測，提高身佳確度。等到導梁安置完畢，到達索塔預定地點之后，再采取相應的調整措施對臨時墩進行處理。與此同時，同樣對索塔所在位置上的支撐鋼采取調整措施，確認鋼箱梁的位置符合預定施工方案要求后，繼續重復這一步驟，直到臨時墩同索塔頂推缸預定壓力值保持一致位置。

將上述施工環節進行合理循環，指導橋體所有梁均到達施工方案確定的位置后，即可完成施工。

考慮到液壓同步頂推頂升技術本身具有諸多優點，故能夠較為的滿足不同橋梁施工環境的需要。我國橋梁施工中，大部分為中等規模的跨度橋，在架梁吊裝技術還未完善的基礎上，液壓頂推頂升技術恰好完善了施工缺陷。該技術的實際應用，還應當結合橋梁施工實際清況進行具體調整。