{一}、液壓提升裝置的選型需要
①將液壓頂升設備(主要包括2臺泵站、4臺千斤頂、4個鋼絞線導向支架)用卷揚機吊運安裝在頂層(標高226.2m層)吊裝承重平臺上。
②將預應力鋼絞線按所需吊裝長度截取、把端頭打磨處理后依次穿入千斤頂的上下卡緊錨具。
在煙囪零米鋪設兩條水平軌道，軌道上放置自制的水平拖運平板小車。
④安裝筒體內側、外側環形懸吊組對、焊接操作平臺。內側環形焊接操作平臺安裝在地面的軌道平板小車上；外側環形懸吊組對、焊接操作平臺由2個半圓環形操作平臺通過法蘭螺栓連接而成整體，由煙囪35m層平臺鋼梁上懸掛的6個1.5t手扳葫蘆牽拉懸掛，可沿鋼內筒外壁上下自由升降。
⑤將一節標準段筒體吊放在煙囪零米的軌道平板小車上，水平推進煙囪內，通過地錨與鋼絞線束的下端頭相連。將鋼絞線逐根進行預緊、對液壓提升裝置進行系統調試后，即可進行正式提升。
液壓提升裝置的選型需要當我們擇液壓頂升裝置時，考慮下列重要的因素
1.壓力
壓力的高低，壓力循環周期變化的長短，對液壓升降機損壞(如擠出)有很大的影響。壓力越高，其它的因素對液壓升降機的性能影響越大，如溫度，速度，液壓升降機的材料，活塞和缸筒之間的間隙，活塞和缸頭之間的間隙。
2.溫度
對一種液壓升降機材料的使用溫度和使用溫度進行描述是比較困難的，因為這是一系列因素綜合影響的結果。對于活塞和活塞桿的工作溫度都不同，要對它們進行區別選擇。
3.摩擦力
液壓升降機和密封表面的摩擦力取決于很多因素：表面粗糙度、表面的特性、壓力、介質、溫度、液壓升降機的材料、液壓升降機的型式和運動速度。
4.表面處理
經驗表明，油缸活塞和活塞桿表面的特性對液壓升降機的壽命有著非常大的影響。表面特性常用表面粗糙度Ra的值來定義，Ra是表面形狀偏離中心線的算術平均值。但這些數值并不能表示表面情況對液壓升降機的影響，這是因為即使在同樣的粗糙度下，不同的表面形狀特征可以導致對液壓升降機不同程度的液壓升降機磨損。

{二}、提升實施
1、液壓提升設備安裝
液壓頂升利用塔吊直接安裝在提升平臺上，安裝到位后，利用臨時固定板固定。先按圖紙制作好固定板(每臺提升器4塊)，A，B面用打磨機打磨光滑，使之能卡住提升器底座；將固定板緊靠提升器底座，C面同下部結構焊接，焊接時不得接觸提升器底座；地錨固定板技術要求同提升器。
2、導向架制作及安裝
在液壓提升設備提升或下降過程中，其頂部預留出長的鋼絞線，如果預留的鋼絞線過多，對于提升或下降過程中鋼絞線的運行及液壓提升器天錨、上錨的鎖定及打開有較大影響。所以每臺液壓提升器事先配置好導向架，方便其頂部預留過多鋼絞線的導出順暢。多余的鋼絞線可沿提升平臺自由向后、向下疏導。導向架安裝于液壓提升器上方，導向架的導出方向以方便安裝油管、傳感器和不影響鋼絞線自由下墜為原則。導向架橫梁離天錨高約1.5-2米，偏離液壓提升器中心5~10cm為宜。具體可在現場用角鋼或腳手管架臨時制作。
3、吊點設置
本鋼結構的構建較大提升單元共設置4液壓提升器。在每臺液壓提升器處通過設置一套同步傳感器，用以測量提升過程中各臺液壓提升器的提升位移同步性。對于主控計算機主要是結合傳感器所反饋的位移檢測信號及其差值，從而實現對構件提升過程同步控制。
4、分級加載試提升
待液壓系統設備檢測無誤后開始試提升。經計算，確定液壓提升器所需的伸缸壓力(考慮壓力損失)和縮缸壓力。開始試提升時，液壓提升器伸缸壓力逐漸上調，依次為所需壓力的20%，40%，在都正常的情況下，可繼續加載到60%，80%，90%，，100%。樓面鋼梁在剛開始有移動時暫停作業，保持液壓設備系統壓力。對液壓提升器及設備系統、結構系統進行檢查，在確認整體結構的穩定性無問題的情況下，才能開始正式提升。
5、提升過程的微調
提升的樓面鋼梁離開拼裝胎架約150mm后，采取設備鎖定，對構件的吊點結構、承重體系和提升設備等采取檢查。各項檢查正常無誤，再進行正式提升。同時樓面鋼梁在提升及下降過程中，整個液壓提升系統中各個吊點的液壓提升器進行同步微動(上升或下降)，或者對單臺液壓提升器進行微動調整。微動即點動調整精度可以達到毫米級，可以滿足樓面鋼梁單元安裝的精度需要。
6、提升就位
樓面鋼梁提升至設計位置后，暫停；各吊點微調使各弦桿準提升到達設計位置；液壓頂升設備暫停工作，保持樓面鋼梁單元的空中姿態，各弦桿與端部分段之間對口焊接固定；安裝斜腹桿后裝分段，使其與兩端已裝分段結構形成整體穩定受力體系。提升點以外的各個懸挑桿件提升過程有下撓，提升就位時將附近桿件整體提高，利用卡碼將懸挑鋼梁定位、對口后，整體下降至設計位置。液壓提升系統設備同步卸載，至鋼絞線松弛；進行樓面鋼梁的后續高空安裝；拆除液壓提升系統設備及相關臨時措施，完成樓面鋼梁單元的整體提升安裝。